在半导体、氢能、制药与光伏等产业中，气体过滤器往往是“非标件”。

每一条产线的气体流量、接口标准、耐压温度和化学环境都不同，这决定了标准化产品无法满足全部需求。

恒歌科技在画册中提出：其产品不仅覆盖 BF/SF/OF/MF/DF/HF 等系列，还能通过 10 万种模具、可选材料与接口标准 实现 OEM/ODM 定制。

下面，我们通过几个典型案例，来看 OEM 定制如何从“需求”变成“交付”。

一、案例一：氢能高压车载过滤器

客户需求：某氢燃料电池车厂，车载储氢瓶压力高达 70 MPa，要求在有限空间内安装高压过滤器，且必须实现 0.003 µm 精度，防止颗粒进入电堆。

设计挑战：

1. 空间约束：车载舱内可用直径 < 40 mm。

2. 高压要求：≥ 35 MPa 长期稳定，冲击压力可达 70 MPa。

3. 氢脆风险：长期氢环境下，常规 316L 容易发生脆化裂纹。

解决方案：

材料选择 Monel 合金，避免氢脆问题。

采用恒歌 HF 系列定制版本，加强外壳结构，内部滤芯孔径控制在 0.003 µm。

法兰接口采用定制快速接头，简化安装。

验证结果：

在第三方实验室完成耐压测试：70 MPa 条件下，未见结构破坏。

过滤效率实测≥ 99.9999999%（9 LRV）。

这一案例显示，OEM 定制不仅解决了材料与结构问题，还保证了车载系统的可靠性。

二、案例二：半导体工艺腔室入口扩散过滤器

客户需求：一家晶圆厂在 PECVD 腔室入口处需要一种能兼顾“过滤 + 气体均匀扩散”的定制部件。

设计挑战：

1. 流量大（> 1000 slpm），普通滤芯易造成压降过高；

2. 需要兼顾 扩散板功能，保证膜层均匀性；

3. 腔室可达 350 ℃，需支持高温运行。

解决方案：

采用 316L 烧结多孔板，厚度和孔径分布精确控制在 0.003–0.5 µm 范围。

设计成“过滤 + 扩散一体化”结构，同时起到末端保护与流场均匀化作用。

提供压差流量曲线数据，确保 < 50 mbar 压降。

验证结果：

在实际 PECVD 工艺中，膜层厚度均匀性提升 15%；

腔室维护周期延长 20%。

三、案例三：制药行业氧气输送系统

客户需求：一家制药工厂需要氧气过滤器，既要符合 GMP 洁净要求，又要避免任何析出污染。

设计挑战：

1. 不能使用含镍材料，避免金属析出；

2. 要支持蒸汽灭菌和清洗；

3. 要符合医药行业的认证标准。

解决方案：

采用钛烧结滤芯，具备优异的生物相容性和耐腐蚀性能。

结构设计为可拆卸式，方便 CIP/SIP 清洗与灭菌。

孔径定制为 0.2 µm，用于生物制药级氧气输送。

验证结果：

通过医药行业第三方认证，颗粒析出量≤ 0.001 ppm；

使用周期超过 3 年。

这一案例体现了恒歌 OEM 的跨行业能力，不仅限于半导体/氢能。

四、质量控制与交付流程

恒歌在 OEM 项目中的交付流程，通常包括：

1. 需求澄清 → 工艺参数、气体性质、接口标准；

2. 设计仿真 → 流体模拟 + 压降曲线预测；

3. 试样制造 → 小批量生产，进行孔径分布与压降实测；

4. 验证测试 → 耐压/耐温/洁净度/寿命实验；

5. 批量交付 → 附带检测报告与参数曲线。

画册中附带的流量压差曲线就是交付文件的重要组成部分，它能帮助客户在工艺设计时准确评估系统性能。

五、采购方的建议清单

对于 OEM 定制过滤器的采购与设计团队，可以参考以下清单：

明确气体种类、流量范围与最大允许颗粒直径；

指定工况下的耐压与耐温要求（如≥20 MPa 或 ≥400 ℃）；

指定接口标准（VCR、NPT、C 型/W 型密封等）；

在技术协议中要求提供压差曲线、孔径分布与材料成分报告；

验收时核对是否符合 SEMI、ISO 及行业标准。

OEM 定制是过滤器真正进入高端产业的关键。恒歌通过 材料、孔径、接口、形态的灵活组合，把 OEM 从“口头承诺”变成了“可验证的交付”。

从氢能车载系统到半导体腔室入口，再到制药行业的洁净工艺，恒歌的定制能力已经不仅仅是满足客户需求，而是让客户获得可复制的工程保障。

未来，随着半导体进入 2 nm、氢能加速规模化，OEM 定制的价值只会越来越大。

附录：恒歌 OEM 能力参数一览表